зрелый бетон

Доставка бетона по Москве и области

Получите это изображение Number 1, Graffiti, Ilustration в нужном вам формате. Найдите больше похожих векторов Mural, Wall, Stencil. Данный веб-сайт использует файлы cookie. Продолжение просмотра данного веб-сайта означает ваше согласие на использование файлов cookie и других технологий отслеживания. Подробности здесь Понял!

Зрелый бетон абразивного бетона

Зрелый бетон

Прочность образцов бетона при предварительной выдержке 8, 12, 24 часа и 3 суток и замораживании при и оС с последующим выдерживанием в течении 28 суток в нормальных условиях, больше прочности бетона, твердевшего сразу после изготовления в нормальных условиях. Итак, степень упрочения бетона при его замораживании зависит от температуры замораживания, продолжительности предварительной выдержки и состава бетона. Для выяснения влияния условий замораживания образцов бетона на эффект упрочнения были поставлены дополнительные опыты.

С этой целью образцы бетона без добавок предварительно выдерживали 12 час, затем подвергали однократному замораживанию при оС в течении 24 час. Прочность образцов бетона при сжатии после оттаивания в течении 8 час была следующая :. Все эти процессы можно объяснить замедленной гидратацией и стабилизацией гидростатического давления воды и её фазового перехода в лёд на относительно непрочную капиллярно-поровую структуру бетона.

Однако микродеформации в структуре бетона не носят необратимого характера и при последующем выдерживании в условиях теплового воздействия и при нормальном твердении происходит не только восстановление, но и рост прочности бетона, подвергавшегося воздействию низких температур, по сравнению с бетоном, твердевшим сразу после изготовления в нормальных условиях 28 суток.

Возникновение и развитие при замораживании деструктивных процессов в бетоне связано с переходом свободной и связанной воды в лёд. Однако положительное влияние на нарастание прочности бетона оказывает замедленные гидратация и кристаллизация минералов цемента на начальных стадиях твердения после оттаивания, изменение состава и свойств жидкой фазы и пептизация новообразований в результате физико-химического обжатия структурных элементов.

Циклические замораживания и оттаивания при прочности бетона ниже критической приводят к его разрушению. В результате исследований установлена общая тенденция для бетонов, подвергнутых однократному замораживанию после завершения периода схватывания, к превышению марочной прочности при хранении в нормальных условиях. Степень проявления «эффекта упрочения при замораживании» зависит от состава бетона, условий выдерживания образцов при замораживании и температуры замораживания.

При использовании в зимнем бетонировании технологии однократного замораживания оптимальным временем предварительной выдержки то есть в теплоизолирующей опалубке следует считать 8 — 12 час. Подтверждена перспективность направления разработки низко-температурных режимов выдерживания бетонов с использованием естественного охлаждения на ранних стадиях процесса твердения при зимнем бетонировании.

Фото 1. Фото 2. Фото 3. Тринкер, — годы. Тринкер, Б. Морозостойкость бетона и методика его испытания, Сб. Тринкер Б. Инструкция по обогреву бетона паровыми калориферами при возведении железобетонных монолитных дымовых труб в зимних условиях, Министерство строительства РСФСР, Техн. Скрамтаев, Б. О повышении долговечности железобетонных башенных градирен.

Журнал «Бетон и железобетон», N 1, Исследование прочности сцепления, морозостойкости и водопроницаемости бетона с рабочими швами бетонирования. Журнал «Гидротехническое строительство», 9, Мчедлов-Петросян О. Структурообразование цементных бетонов при замораживании, сборник «Совершенствование методов бетонирования монолитных конструкций зданий и сооружений, в том числе в зимний период», Красноярск, Москвин В. Шестоперов, С. Опыт применения пластификаторов и пластифицированных цементов при производстве сборных железобетонных изделий, «Пути снижения расхода цемента в промышленности сборного железобетона», МДНТП им.

Дзержинского, Другим важным применением монолитно-месте UHPC является реабилитация существующих структур [1,7]. Качество залитого на месте UHPC может быть существенно зависит от перемешивания, размещения, и используются способы отвердения.

Некоторые проекты были проведены, чтобы расширить использование UHPC к полю, сосредоточив внимание на монолитных месте технологий [1,7,8]. Одна из трудностей заливкой UHPC на сайте является необходимость в специально спроектированной смесителем для UHPC, который обычно используется в лаборатории или завода. В качестве одной из стратегий, чтобы справиться с этой проблемой, портативный смеситель оптимизирован для смеси UHPC была разработана, так как качество UHPC с использованием обычного смесителя может быть предметом большой вариации [8].

Другим важным фактором, влияющим на качество залитого на месте UHPC является метод отвердения. Возможные методы отвердения на сайте могут отличаться от тех, сборных железобетонных сегментов UHPC изготавливаемых в идеальных условиях завода. Как правило, в сборного UHPC, стандартный метод пропаривания принят для того чтобы получить быстрое развитие силы. Тем не менее, в монолитно-месте UHPC, который является основной темой данного исследования, способы отвердения часто ограничены с точки зрения температуры отвердения, периода отвердения, и состояние влаги в строительстве так же применяется прогрев бетона в холодное время года, например, станцией КТПТО.

В ряде исследований были сосредоточены на определении, является ли указанный предел прочности при сжатии UHPC может быть достигнута через 28 дней при нормальном влажного отвердения без термической обработки [1,3,7]. В некоторых случаях, однако, указанная сила должна быть получена в более раннем возрасте UHPC ускорить скорость строительства. Таким образом, данное исследование представляет экспериментальные результаты по характеристикам развития прочности в раннем возрасте от UHPC в различных условиях отвердения мыслимых на месте.

Что касается терминологии для раннего возраста, не существует четкого определения того, как короткий ранний возраст бетона. Тем не менее, 7-дневная прочность на сжатие, которая была определена в качестве главной темы данного исследования, ссылаясь на дней, необходимых для стандартного пропаривания в растениеводстве, можно рассматривать как прочность в раннем возрасте по сравнению с прочностью 28 дней, что, как правило, принят для целей проектирования.

Факторы, рассматриваемые в экспериментальной программе включают температуру отвердения, время задержки до начала отвердения, продолжительность отвердения, и состояние влаги. Сильные сравнивали с таковыми из образцов отверденных с помощью стандартного высокотемпературного пара. На основе анализа результатов испытаний, несколько требований, для отвердения предложены, которые необходимы, когда указанная сила UHPC должна быть достигнута в раннем возрасте, даже если ее отливкой на месте.

Для конструкции сочетание UHPC, улучшенные механические свойства должны быть рассмотрены, такие как прочность, пластичность и ударную вязкость, в дополнение к высокой текучестью свежеуложенного бетона и долговечности. Таким образом, различные пропорции сочетание UHPC были предложены, до сих пор, в зависимости от целевых свойств.

K-UHPC, разработанный Корейским институтом гражданского строительства и технологии строительства является основным направлением в данном исследовании [4]. Смесь состоит из цемента, микрокремнезем, заполняющего порошка, мелкого заполнителя, уменьшая усадку агента, расширяющий агент, суперпластификатора и стальных волокон.

Грубые агрегаты не включены в смесь. Цемент в таблице 1 обычного портландцемента. На основе гликоля усадка восстановителя и серосодержащие основе алюмината кальция на основе расширяющий агент добавляют, чтобы справиться с усадки бетона; в частности, аутогенной усадки, которая индуцируется себя высыханию, когда отношение воды к связующем корректируется, чтобы быть очень низким, чтобы достичь высокой прочности.

Кроме того, суперпластификатор на основе поликарбоновой кислоты используется для обеспечения высокой текучестью даже при соотношении очень низкой воды к вяжущего. Стальные волокна имеют диаметр 0,2 мм и предел прочности на разрыв более МПа. Длина волокон может быть выбран из 13, 16 и 20 мм, в зависимости от требуемых характеристик растяжения. Рисунок 1. Указанный предел прочности при сжатии, прочность трещин, и прочность на разрыв K-UHPC так высоки, как , 9,5 и 13 МПа соответственно. Для того, чтобы обеспечить эти целевые силы, начального отверждения и высокотемпературного пара отверждения рекомендуется последовательно [4].

Было подтверждено, что сильные стороны, которые превышают указанные сильные стороны могут быть получены даже в раннем возрасте, сразу после отверждения, если вышеуказанные критерии отверждения выполнены. Эти критерии были введены с учетом отверждение сборного членов.

Тем не менее, когда K-UHPC отлит на месте, критерии едва встречались во многих случаях, в результате трудности в регулировании температуры и влажности, из-за ограниченных обстоятельствах сайта. Это исследование сосредоточено на минимальных условиях отверждения залитого на месте K-UHPC в тех случаях, когда стандартная пропаривания не доступен на сайте , которые необходимы для обеспечения такой же силы цели, что и сборного K-UHPC в раннем возрасте.

Другие свойства K-UHPC, такие как усадка, в том числе доминантного аутогенной усадки, были исследованы в предыдущих исследованиях [9]. Поскольку понятие конкретной зрелости была создана Карино и др. Это является причиной, почему пара отверждения при высокой температуре является предпочтительным в сборного бетонного завода. В UHPC, однако, дополнительно ближе зависимость между температурой отверждения и прочность, чем в обычном бетоне, так как большинство UHPC включает в себя большое количество микрокремнезема из-за различных выгодных характеристик [2,11,12], например, значительной силой увеличение.

Микрокремнезем превращается в гидрат силиката кальция путем реакции с гидроксидом кальция через пуццолановой реакции. Этот тип реакции, как правило, по существу, активируется при высокой температуре [2,11], поэтому рекомендуется для большинства UHPC быть вылечены при высокой температуре, чтобы обеспечить быстрое развитие силы.

С другой стороны, состояние влаги UHPC, содержащей микрокремнезема следует уделять особое внимание для того, чтобы справиться с доминирующей самостоятельной высыханию [1,11]. Перегара ассоциация Silica рекомендует влажную твердения бетона, содержащего микрокремнезема в течение по крайней мере 7 дней [12].

На основе этих предыдущих исследований, контроль отверждения температуры и влажности состояния будет иметь решающее влияние на развитие прочности литых на месте UHPC. Тем не менее, как правило, трудно применить идеальную схему отверждения с точки зрения температуры и влажности, когда UHPC отлит на месте, потому что строительная площадка имеет подчиненное состояние в лабораторию или сборного бетонного завода; реалистичной схемы отверждения следует, таким образом, быть разработаны на месте.

Некоторые исследователи сосредоточились на определении того, могут ли UHPC достичь указанной предел прочности при сжатии через 28 суток при воздействии окружающей среды или комнатной температуре и достаточной влажности в течение определенного периода времени [1,3]. Тем не менее, иногда указанная сила должна быть обеспечена в течение более короткого периода, чтобы продвинуть дату завершения структуры, даже в худших условиях сайта, как и исследованы в этом исследовании.

Ишии и др. Кох и др. Ahlborn и др. Кроме того, они изучали влияние времени задержки перед пропаривания и пришел к выводу о том, что время задержки даже до тех пор, как 10 или 24 дней не оказывает существенного влияния на прочность после пропаривания.

Schachinger и др. Они показали, что постепенное увеличение степени гидратации микрокремнезема в образце отверждают при относительно низкой температуре с задержкой заданного набора прочности на целых несколько лет. Накаяма и др. Мацубара и др. Honma и др. Разность прочности при каждой температуре отверждения было значительным на 7 и 28 дней, но стал менее значимым на 91 день. Химический механизм и микроструктуры в процессе отверждения и гидратации бетона представлены в некоторых работах [18,19].

Рисунок 2. Тестовые переменные и подготовка образцов. Как уже обсуждалось ранее, качество UHPC в значительной степени зависит от условий отверждения, таких как температура отверждения и влаги состояние и т. Тем не менее, подготавливая систему пропаривания на строительной площадке что необходимо для обеспечения быстрого набора прочности было бы неэкономичным и связано с некоторыми трудностями из-за его временного использования во время отверждения и требуемой подвижности вдоль литья вместо бетона.

Таким образом, было бы очень важно определить эффективный метод отверждения для монолитного месте UHPC, принимая во внимание состояние сайта, период строительства, экономики и требуемой прочности UHPC. В данном исследовании испытываемые переменные определяются путем ослабления условий способа-прототипа отверждения K-UHPC [4,13], который был deonstrated быть достаточным для обеспечения заданного прочности на сжатие МПа сразу после отверждения. Условия влажности во время отверждения подразделяются на четыре типа.

Прилагаемый или запечатанный условие реализуется путем плотно оборачивать образца с полиэтиленовой пленкой, чтобы гарантировать, что внутренняя влага не испаряется. Сухую условие обеспечивается сухой нагревательной камере, в то время как постоянная температура и влажность камеры, как показано на рисунке 3, используется для применения воды или пара состояние. Рисунок 3. Камера для постоянной температуры и влажности. Температура мишени отвердение камеры достигается при увеличении 15 С в час и та же скорость изменения температуры применяется при спуске.

Время отвердения оценивается на основе только на период постоянной температуре. Хотя влага непрерывно подается в течение начального периода отвердения со стандартным методом вулканизации K-UHPC, принимая во внимание любые неблагоприятные ситуации сайта, предполагается, в этом исследовании, что образец подвергают сухом состоянии в течение начального отвердения, независимо от формы удаление проводится в 12 ч после отливки.

Таким образом, начальный период отвердения также называют время задержки в этом исследовании, так как отвердение на самом деле не выполняется в течение этого периода. В закрытом состоянии, тем не менее, образец запечатывается немедленно после того, как форма будет удалена, как это можно ожидать на месте. Кроме того, в то время как другие условия влажности продолжаться только до тех пор, пока во время отвердения, прилагаемая состояние сохраняется до тех пор, пока сила измеряется в течение 7 дней, так как эта ситуация может быть легко применен на месте.

Поскольку цель данного исследования заключается в изучении, насколько тесно сила достигает указанного прочность на сжатие в пределах раннего возраста, 7 дней прочности на сжатие измеряются в соответствии со стандартным методом испытаний [4,20]. Средняя прочность на сжатие вычисляется путем усреднения прочности трех образцов для каждой тестовой переменной.

Форма образца представляет собой цилиндр с диаметром мм и высотой мм согласно соответствующим техническим требованиям [4,21]. Как будет показано в сравнении, представленной в более поздней части, они являются наиболее широко используемые размеры, насколько цилиндрическая форма обеспокоен. Хотя образец с различными размерами использовали в некоторых предыдущих исследованиях, размер не превышает мм в диаметре и мм в высоту самое большее.

Он может быть в достаточной степени предположить, что внутренняя температура этих мелких образцов используется на практике, является ли это цилиндр или куб, равномерно распределен в соответствии с температурой окружающей среды отвердения; и, таким образом, эффект от формы и размеров образца на распределение температур и разработок, связанных прочности незначителен.

Образцы для испытаний были получены следующие соответствующие спецификации [4,21] с точки зрения размещения, консолидации, отделки и обеспечения самолета заканчивается. Тестируемые переменные этого теста отвердения в основном включают в себя четыре случая температуры отвердения три случая времени задержки перед началом основного отвердения, три случая основного времени отвердения и четыре случая состояния влаги.

Они приведены в таблице 2 и на рисунке 4 с объяснения нескольких сокращений. На рисунке 4, если одна из букв "Т", "М", "ДТ" и "КТ" дается как есть, тогда все тестовые переменные, связанные с этим письмом включены в соответствующий случай.

Мне факторы влияющие на технологические свойства бетонных смесей считаю

Чтобы устранить все негативные факторы и получить беспыльные, долговечные и прочные основания используются упрочняющие пропитки для бетона. Современные технологии позволяют стабилизировать поверхность. В результате возможность образования трещин и дефектов сводится к минимуму, происходит связывание солей, находящихся в матрице бетона. Устранение солей обеспечивает отсутствие пыли.

Могу сказать, что упрочняющие пропитки демонстрируют высокую проникающую способность. Они успешно связывают бетон, дают быструю полимеризацию, высокую износостойкость, незначительную истираемость и защищают поверхность. Если говорить о промышленных полах и прочих ответственных конструкциях, они требуют обязательной качественной обработки такими составами.

Упрочнители для бетона — это химически активные составы на органической или неорганической основе. Они обеспечивают герметичность и эффективно предупреждают пылеобразование. Бетон, обработанный по технологии, не разрушается от нагрузок.

Плюс, такой тип воздействия великолепно и быстро восстанавливает изношенные и старые бетонные основания. Упрочнители рекомендовано применять в складских, торговых помещениях, в производственных цехах, гаражах, автосервисах, ангарах, на предприятиях деревопереработки, машино-, станкостроения, химической промышленности, в медицинских учреждениях, типографиях.

Обработка полов пропитками — обязательное условие для производств фармацевтической, пищевой промышленности , — там, где требуется исключить контакт цементной пыли с выпускаемым продуктом. Помимо устойчивости к механическим нагрузкам, износостойкости, ударопрочности, обеспыливания, можно говорить о значительном ускорении сроков ввода объекта в активную эксплуатацию. Это немаловажный фактор в условиях современного строительства. Бетон с упрочнителем изготавливается за один рабочий проход.

Пропитки обеспечивают высокую производительность — от кв. Готовность оснований наступает уже через 72 часа. Неорганические вещества способны проникать в структуру поверхностного слоя. Как правило, они основаны на натриевых, калийных соединениях и глубоко внедряются в тело бетона. Материалы, способные упрочнять бетон, в зависимости от состава подразделяются на органические и неорганические. Именно последний тип считается лучшими упрочняющими пропитками.

Эпоксидные разновидности применяются гораздо реже, так как силикаты обеспечивают лучшие конечные характеристики бетона. По этой же причине не так часто применяются полиуретановые пропитки. Однако, для обзора всех видов упрочнителя, есть смысл рассмотреть и их. Литиевые пропитки — современный продукт, специально разработанный для жестких условий эксплуатации. Они могут применяться спустя двое суток после укладки бетона, что недоступно некоторым весьма популярным аналогам.

Основное назначение литиевого упрочнителя состоит в уплотнении, упрочнении, гидрофобизации. Материал способствует улучшению характеристик финишного слоя, сокращает водопоглощение, обеспечивает защиту от грязи. В данном случае речь идет о силикатных полимерах на водной основе.

Такие материалы негорючи, нетоксичны, не имеют запаха и взрывобезопасны. Силикатные упрочнители экономичны и работают как внутри, так и снаружи помещений. Состав допустимо наносить на свежеуложенный и сухой бетон. На весь срок эксплуатации достаточно одного пропитывания. На поверхности оснований не образуется пленки, подверженной истиранию. Бетон перестает пылить и приобретает мягкий бархатный блеск. Сфера применения: открытые площадки, склады, производственные цеха, автостоянки, гаражи, торговые центры, рынки, зоны с повышенной транспортной и пешеходной нагрузкой.

Средний расход силикатной пропитки составляет 0. Окончательный расход зависит от шероховатости и пористости бетона. Подобные материалы демонстрируют универсальность и простоту нанесения. Бетон и бетонные полы получают стойкость к износу и минимальную истираемость, обеспыливание и упрочнение. Составы работают по старым и новым основаниям, в том числе на бетонах низкой марки. Упрочнители на органической основе жидкие и разработаны для защиты от повышенных транспортных, механических нагрузок, от действия агрессивных сред.

Особенность состоит в том, что состав можно наносить при отрицательных температурах. Глубина проникновения ПВХ смол — до 5 мм и выше. Расход — 0. Полимерные акриловые пропитки на водной основе способны глубоко проникать в капиллярно-пористую структуру бетона. Состав взаимодействует с составляющими искусственного камня и формирует нерастворимые нитевидные кристаллы, — именно они заполняют микротрещины, поры и капилляры бетона.

В результате основание получает упрочнение, предотвращается пыление и разрушение поверхности. Упрочнители работают по бетонам не ниже М На более низких марках они не эффективны. Пропитки акриловые используются для упрочнения промышленных бетонных полов и для устройства бытовых бетонных стяжек. Материал эффективен для подготовки оснований под укладку финишных покрытий, в том числе, полимерных в офисных помещениях. Упрочнители характеризуются гидрофобными свойствами и могут работать в условиях с повышенной влажностью и там, где требуется обеспечить высокую гигиеничность.

Используется там, где универсальные магазины, объекты бытового обслуживания, супермаркеты, производственные цеха, оптовые базы, склады, мокрые цеха, фармацевтическая, пищевая промышленность, парковки, терминалы, автостоянки, автосервисы.

Объекты применения: снаружи и внутри помещений объектов общественного и промышленного назначения. Эпоксидные пропитки — это двухкомпонентные водные составы на основе эпоксидных смол. Материал работает на свежем или старом бетоне, в том числе возможно нанесение на влажные основания. Если упрочнитель вводится в свежий бетон, это способствует лучшей коррозийной стойкости, морозостойкости и лучшему вызреванию. Именно это решение хорошо работает в комплексе с эпоксидными наливными полами.

Это решение можно назвать оптимальным для цехов пищевой промышленности, морозильных, холодильных камер, объектов медицины. Эпоксидная пропитка обеспечивает стойкость бетона к химии, обеспыливает, придает высокую прочность, непроницаемость для влаги и остальных соединений.

Полиуретановые упрочнители могут быть двух видов — простые и глубокого проникновения. В первом случае состав проникает в бетон на глубину мм, во втором — мм и более. Стоит отметить, что пропитки глубокого проникновения являются двухкомпонентными и могут работать на бетонах с повышенной влажностью и слабых бетонах марки М , что выгодно отличает этот тип.

Но, тут следует приготовиться к более высокому расходу. Оба материала предназначены для обработки оснований внутри, снаружи помещений, под навесом. Пропитки применяются на складах, терминалах, в гаражах, в производственных цехах, торговых, выставочных залах, холодильных, морозильных камерах.

Плюс, именно полиуретан востребован на предприятиях пищевой промышленности, здравоохранения, атомной энергетики. Флюатирующие пропитки для бетона весьма экономичны. Это негорючий материал, подходящий для эксплуатации внутри и снаружи помещений. Можно с уверенностью утверждать о повышении прочности, обеспыливания, увеличения химической устойчивости оснований.

Флюат успешно противостоит образованию трещин. Подобные составы применяются для экономичной пропитки бетонных оснований складов, хранилищ, гаражей, производственных цехов, на открытых бетонных площадках, взлетных полосах, аэродромах. Стоит отметить, что пропитка работает по новым и старым основаниям, проникая в толщу на глубину 5 мм и более.

Флюаты не оказывают коррозионного действия на арматуру. Материал наносится на бетон марки не ниже М Эпоксидные пропитки наносятся на зрелый бетон выдержка не менее 28 суток , гораздо реже работают по свежим основаниям. С основания удаляется верхний рыхлый слой, для чего используются шлифовальные машины и жесткие щетки. Рабочая смесь тоже требуется подготовки, — оба компонента смешиваются и прорабатываются строительным миксером.

В результате должен образоваться однородный состав, который оставляют на несколько минут для выхода вовлеченного воздуха. Перед внесением пропитки бетон обеспыливают при помощи промышленного пылесоса. Состав наносят валиками или кистями, действуя «крест-накрест», контролируя образование луж. Как правило, реализуется слоя.

Необходимо соблюдать послойную сушку ч. Материал требует соблюдения некоторых рекомендаций. Бетон должен быть зрелым, выдержанным не менее 28 суток. Однокомпонентные полиуретановые пропитки готовы к применению, двухкомпонентные — смешиваются в соответствии с рекомендацией производителя.

Основание подлежит зачистке при помощи шлифовки, пескоструйной или дробеструйной обработки. В труднодоступных зонах, например, по примыканиям допустимо действовать ручной шлифовальной машиной. Образовавшийся шлам сметают щетками, поверхность дополнительно обеспыливается строительным пылесосом. Если требуется получить рисунок наполнителя, шлифовка реализуется в несколько этапов : грубая затирка на мм, средняя, чистовая, где применяют мелкое зерно.

Если основание требует ремонта, его проводят после закрытия пор до нанесения финишного слоя. Полиуретановые пропитки наносятся до полного насыщения бетона. Это легко проследить визуальным контролем, — на поверхности должен образоваться равномерный глянец. Образование луж недопустимо. Если выявлены непропитанные места, их покрывают заново.

Если требуется, дополнительно наносится грунт. Материал наносится на бетон, выдержанный не менее 14 суток. Влажность воздуха не нормируется. Для пропитки используют химическую пропитку для бетона — флюат и водоэмульсионную акриловую пропитку для герметизации. С бетона снимается верхний рыхлый слой, грязь, масла. Используют шлифовальную машину или щетки. Поры основания должны быть открыты. Последнее редактирование: Тиамо , Полировка сама по себе бетон не укрепляет.

Для его упрочнения его модифицируют пропитками, а потом обрабатывают гидрофобизатором. Можете попытаться использовать только гидрофобизатор, но поры останутся открытыми и в них замерзнет вода, бетон будет выкрашиваться постепенно.

Nikolay Живу здесь. Тиамо вы искренне заразили меня такими полами, но строители отговорили. В итоге залили плиту, что без слез не взглянешь. И теперь получается, что такой пол единственный вариант, если хочу ровное основание, без порогов. Инерционность системы обогрева только возрастает Остановился на модификаторе бетона Реамикс-М.

Мораль: делайте свой дом сразу как сами хотите. Nikolay , Друзья, мне в личку поступают запросы одинакового содержания, поэтому дублирую общий ответ сюда: Кислоту я получил и и изучил её свойства. К сожалению, квалификация "Техническая" для обработки бетона не подходит из-за наличия значительной примеси серной кислоты. Дело в том что при обработке бетона раствором этой кислоты с примесью в бетоне образуются сульфаты кальция, накопление которых в толще бетона вызывает известную "сульфатную болезнь" бетона с резким падением его прочности.

Существуют 2 способа решения этой проблемы: 1. Предпочтительнее второй вариант потому что с транспортировкой концентрированной сильной кислоты у завода серьезные проблемы, которые нужно решать каждый раз заново. Чем больше таких доставок тем выше вероятность того что возникнет очень серьёзная проблема, поэтому сейчас мы решаем с заводом вопрос об изготовлении флюатов на их территории.

О ходе дела сообщу, но судя по количеству запросов тема имеет резонанс. Благодарю заинтересовавшихся, дело того стоит! Просто в теме про полимерные полы полимерных практически нет. Жидкое стекло я бы не рекомендовал бы. Если Вы бетон заливаете новый то разумно его укреплять топпингом.

Топпинг это крупные зёрна либо кварца - оксида кремния либо корунда - оксида алюминия. Его продают в мешках как товар "Топпинг". Если производитель честно об этом написал то претензий к нему нет, но далеко не все это пишут честно и проблема именно в этом. Процедура обычна, в инете она много раз расписана и даже существуют видеоуроки, например этот смотреть примерно с 7ой минуты, это не реклама торговой марки, это технология нанесения и затирки, которую публикуют производители, технология для всех продуктов примерно одинаковая Мрамор я бы не стал применять потому что сам мрамор нуждается в защите модификатором, ведь это та же порода что и мел - карбонат кальция, только более плотный.

Смысл упрочнения верхнего слоя состоит в том чтобы резко уменьшить его истираемость, а это можно сделать только введением в его толщу твёрдых материалов, потому корундовые полы прочнее кварцевых что твёрдость кварца гораздо ниже твёрдости корунда. Голый бетонный пол будет без конца пылить и истираться, поэтому его надо укрепить, для этого применяют топпинги если бетон кладут сейчас или растворы-модификаторы если полы сделаны давно.

Ничто не мешает на старый бетонный пол уложить слой свежего бетона и укрыть его топпингом, в ролике об этом прямо говорят что основанием может служить ранее уложенная плита. Последнее редактирование модератором:

КОНСТРУКЦИОННОГО БЕТОНА

Грубые агрегаты не включены в смесь. Цемент в таблице 1 обычного портландцемента. На основе гликоля усадка восстановителя и серосодержащие основе алюмината кальция на основе расширяющий агент добавляют, чтобы справиться с усадки бетона; в частности, аутогенной усадки, которая индуцируется себя высыханию, когда отношение воды к связующем корректируется, чтобы быть очень низким, чтобы достичь высокой прочности. Кроме того, суперпластификатор на основе поликарбоновой кислоты используется для обеспечения высокой текучестью даже при соотношении очень низкой воды к вяжущего.

Стальные волокна имеют диаметр 0,2 мм и предел прочности на разрыв более МПа. Длина волокон может быть выбран из 13, 16 и 20 мм, в зависимости от требуемых характеристик растяжения. Рисунок 1. Указанный предел прочности при сжатии, прочность трещин, и прочность на разрыв K-UHPC так высоки, как , 9,5 и 13 МПа соответственно. Для того, чтобы обеспечить эти целевые силы, начального отверждения и высокотемпературного пара отверждения рекомендуется последовательно [4].

Было подтверждено, что сильные стороны, которые превышают указанные сильные стороны могут быть получены даже в раннем возрасте, сразу после отверждения, если вышеуказанные критерии отверждения выполнены. Эти критерии были введены с учетом отверждение сборного членов. Тем не менее, когда K-UHPC отлит на месте, критерии едва встречались во многих случаях, в результате трудности в регулировании температуры и влажности, из-за ограниченных обстоятельствах сайта.

Это исследование сосредоточено на минимальных условиях отверждения залитого на месте K-UHPC в тех случаях, когда стандартная пропаривания не доступен на сайте , которые необходимы для обеспечения такой же силы цели, что и сборного K-UHPC в раннем возрасте. Другие свойства K-UHPC, такие как усадка, в том числе доминантного аутогенной усадки, были исследованы в предыдущих исследованиях [9]. Поскольку понятие конкретной зрелости была создана Карино и др. Это является причиной, почему пара отверждения при высокой температуре является предпочтительным в сборного бетонного завода.

В UHPC, однако, дополнительно ближе зависимость между температурой отверждения и прочность, чем в обычном бетоне, так как большинство UHPC включает в себя большое количество микрокремнезема из-за различных выгодных характеристик [2,11,12], например, значительной силой увеличение.

Микрокремнезем превращается в гидрат силиката кальция путем реакции с гидроксидом кальция через пуццолановой реакции. Этот тип реакции, как правило, по существу, активируется при высокой температуре [2,11], поэтому рекомендуется для большинства UHPC быть вылечены при высокой температуре, чтобы обеспечить быстрое развитие силы. С другой стороны, состояние влаги UHPC, содержащей микрокремнезема следует уделять особое внимание для того, чтобы справиться с доминирующей самостоятельной высыханию [1,11].

Перегара ассоциация Silica рекомендует влажную твердения бетона, содержащего микрокремнезема в течение по крайней мере 7 дней [12]. На основе этих предыдущих исследований, контроль отверждения температуры и влажности состояния будет иметь решающее влияние на развитие прочности литых на месте UHPC. Тем не менее, как правило, трудно применить идеальную схему отверждения с точки зрения температуры и влажности, когда UHPC отлит на месте, потому что строительная площадка имеет подчиненное состояние в лабораторию или сборного бетонного завода; реалистичной схемы отверждения следует, таким образом, быть разработаны на месте.

Некоторые исследователи сосредоточились на определении того, могут ли UHPC достичь указанной предел прочности при сжатии через 28 суток при воздействии окружающей среды или комнатной температуре и достаточной влажности в течение определенного периода времени [1,3]. Тем не менее, иногда указанная сила должна быть обеспечена в течение более короткого периода, чтобы продвинуть дату завершения структуры, даже в худших условиях сайта, как и исследованы в этом исследовании.

Ишии и др. Кох и др. Ahlborn и др. Кроме того, они изучали влияние времени задержки перед пропаривания и пришел к выводу о том, что время задержки даже до тех пор, как 10 или 24 дней не оказывает существенного влияния на прочность после пропаривания. Schachinger и др. Они показали, что постепенное увеличение степени гидратации микрокремнезема в образце отверждают при относительно низкой температуре с задержкой заданного набора прочности на целых несколько лет.

Накаяма и др. Мацубара и др. Honma и др. Разность прочности при каждой температуре отверждения было значительным на 7 и 28 дней, но стал менее значимым на 91 день. Химический механизм и микроструктуры в процессе отверждения и гидратации бетона представлены в некоторых работах [18,19]. Рисунок 2. Тестовые переменные и подготовка образцов. Как уже обсуждалось ранее, качество UHPC в значительной степени зависит от условий отверждения, таких как температура отверждения и влаги состояние и т.

Тем не менее, подготавливая систему пропаривания на строительной площадке что необходимо для обеспечения быстрого набора прочности было бы неэкономичным и связано с некоторыми трудностями из-за его временного использования во время отверждения и требуемой подвижности вдоль литья вместо бетона.

Таким образом, было бы очень важно определить эффективный метод отверждения для монолитного месте UHPC, принимая во внимание состояние сайта, период строительства, экономики и требуемой прочности UHPC. В данном исследовании испытываемые переменные определяются путем ослабления условий способа-прототипа отверждения K-UHPC [4,13], который был deonstrated быть достаточным для обеспечения заданного прочности на сжатие МПа сразу после отверждения.

Условия влажности во время отверждения подразделяются на четыре типа. Прилагаемый или запечатанный условие реализуется путем плотно оборачивать образца с полиэтиленовой пленкой, чтобы гарантировать, что внутренняя влага не испаряется. Сухую условие обеспечивается сухой нагревательной камере, в то время как постоянная температура и влажность камеры, как показано на рисунке 3, используется для применения воды или пара состояние.

Рисунок 3. Камера для постоянной температуры и влажности. Температура мишени отвердение камеры достигается при увеличении 15 С в час и та же скорость изменения температуры применяется при спуске. Время отвердения оценивается на основе только на период постоянной температуре. Хотя влага непрерывно подается в течение начального периода отвердения со стандартным методом вулканизации K-UHPC, принимая во внимание любые неблагоприятные ситуации сайта, предполагается, в этом исследовании, что образец подвергают сухом состоянии в течение начального отвердения, независимо от формы удаление проводится в 12 ч после отливки.

Таким образом, начальный период отвердения также называют время задержки в этом исследовании, так как отвердение на самом деле не выполняется в течение этого периода. В закрытом состоянии, тем не менее, образец запечатывается немедленно после того, как форма будет удалена, как это можно ожидать на месте.

Кроме того, в то время как другие условия влажности продолжаться только до тех пор, пока во время отвердения, прилагаемая состояние сохраняется до тех пор, пока сила измеряется в течение 7 дней, так как эта ситуация может быть легко применен на месте.

Поскольку цель данного исследования заключается в изучении, насколько тесно сила достигает указанного прочность на сжатие в пределах раннего возраста, 7 дней прочности на сжатие измеряются в соответствии со стандартным методом испытаний [4,20]. Средняя прочность на сжатие вычисляется путем усреднения прочности трех образцов для каждой тестовой переменной. Форма образца представляет собой цилиндр с диаметром мм и высотой мм согласно соответствующим техническим требованиям [4,21].

Как будет показано в сравнении, представленной в более поздней части, они являются наиболее широко используемые размеры, насколько цилиндрическая форма обеспокоен. Хотя образец с различными размерами использовали в некоторых предыдущих исследованиях, размер не превышает мм в диаметре и мм в высоту самое большее.

Он может быть в достаточной степени предположить, что внутренняя температура этих мелких образцов используется на практике, является ли это цилиндр или куб, равномерно распределен в соответствии с температурой окружающей среды отвердения; и, таким образом, эффект от формы и размеров образца на распределение температур и разработок, связанных прочности незначителен.

Образцы для испытаний были получены следующие соответствующие спецификации [4,21] с точки зрения размещения, консолидации, отделки и обеспечения самолета заканчивается. Тестируемые переменные этого теста отвердения в основном включают в себя четыре случая температуры отвердения три случая времени задержки перед началом основного отвердения, три случая основного времени отвердения и четыре случая состояния влаги.

Они приведены в таблице 2 и на рисунке 4 с объяснения нескольких сокращений. На рисунке 4, если одна из букв "Т", "М", "ДТ" и "КТ" дается как есть, тогда все тестовые переменные, связанные с этим письмом включены в соответствующий случай. Например, Т-М указывает на то, что случаи, которые отверждают в течение 48 часов, начиная с 24 ч после отливки, причем все время отвердения и условия увлажнения включены.

Средняя прочность на сжатие образцов со стандартной паровой отвердения 24 ч первоначального отвердения и последующих 48 ч. Результаты теста, как воздействуют различные температуры отвердения, другие условия остаются такими же, как у стандартной тепловлажностной обработки, представлены в таблице 3. На рис. Прочность при сжатии была пропорциональна температуре отвердения, независимо от состояния влажности. В целом прилагаемое Положение привело к довольно хорошее развитие силы по сравнению с другими условия влажности, особенно при низких температурах, хотя были только пассивные меры, чтобы предотвратить испарение воды в бетоне.

Как упоминалось ранее, прилагаемое Положение сохранялось до тех пор, пока сила была измерена на 7 дней, так что оставшаяся вода в бетоне может быть использовано для гидратации и набора прочности. Однако, были другие условия, влага сохраняется только в течение времени отвердения, что означает, что образцы были подвержены сухих условиях в течение оставшегося времени до измерения силы.

Как следствие, на температуру застывания 40 С, самая высокая прочность на сжатие был Поэтому, для развития силы к-UHPC, он также эффективен, чтобы попытаться сохранить воды, содержащейся в бетоне, обернув поверхность такого материала, как лист полиэтилена вместо того, чтобы обеспечить активную подачу воды в бетоне. Другими словами, для непрерывной подачи воды не представляется возможным, следующее наиболее эффективные стратегии, чтобы защитить поверхность от испарения.

Сухом состоянии оказывают негативное влияние на прочность во всем диапазоне температур за счет испарения воды, необходимой для гидратации. Таким образом, становится очевидным, что развитие сила к-UHPC ускоряется как лечить повышение температуры. Как будет показано далее, в некоторых других случаях отверждают при 60 С, указанное прочности был превышен, регулируя время задержки. Важно также оценить, когда определенной прочности достигается в тех случаях, когда указанные силы не достигнуто в 7 дней.

Несколько случаев превышения заданной прочности за 28 дней, как будет обсуждаться позже. Многих других случаях, в конечном итоге, может достигнуть определенной прочности, как видно на рис. Является ли задержка развития силы является приемлемым, зависит от график продвижения сайта и сроки строительства.

В данном исследовании представлены результаты экспериментов по влиянию различных условий отвердения K-UHPC на развитие прочности в раннем возрасте с целью увеличения поля применимости K-UHPC. Основываясь на результатах предыдущего расследования, следующие выводы можно сделать:. Сухом состоянии, следует избегать, особенно в UHPC на основе соотношения низкой воды к вяжущего. Поэтому рекомендуется разбавлять его водой и смешивать с заполнителем.

Затем добавляют этот раствор в замешиваемый бетон. Установка времени Поскольку хлорид кальция в основном используется в качестве ускорителя в бетоне, он значительно сокращает как начальное, так и конечное время схватывания бетона. Он в основном используется при низких температурах, так как позволяет быстрее отделывать и раньше использовать плиты.

Но использование этого ускорителя не рекомендуется в жаркую погоду, так как он очень быстро схватывает бетон, что затрудняет его укладку и отделку. Соотношение воды и цемента Хлорид кальция значительно не уменьшает количество воды, необходимой для образования определенного спада, и этот фактор не должен играть никакой доминирующей роли в укреплении бетона.

Поскольку это ускоритель, он может вызывать раннее повышение жесткости. Воздухозаборник Использование хлорида кальция в бетоне не приводит к уносу воздуха. Замораживание и оттаивание Бетон, содержащий хлорид кальция, быстро затвердевает и развивает раннюю устойчивость к повреждениям при замерзании и оттаивании.

Это может быть важно при зимнем бетонировании, когда материал может быть подвергнут раннему нанесению противогололедных солей. В более позднем возрасте зрелый бетон, содержащий хлорид кальция, может быть менее устойчивым к морозу. Сухая усадка Известно, что хлорид кальция увеличивает усадку при сушке, причем его величина зависит от количества добавленного хлорида кальция, типа цемента, периода отверждения и условий окружающей среды.

Выцветание Благодаря использованию хлорида кальция в бетоне в некоторых случаях на поверхности затвердевшего бетона образуется беловатый осадок. Но при нормальных условиях воздействия, однако, он притягивает воду и вряд ли вызовет выцветание, как другие соли. Эти белесые отложения не растворяются в воде, поэтому для их удаления используется разбавленная соляная кислота. Сульфатная атака Хлорид кальция оказывает вредное влияние на бетон, когда подвергается воздействию растворов сульфатов.

Сульфаты реагируют с ионами кальция и алюминия в цементной пасте с образованием сульфата кальция и сульфоалюмината кальция, что приводит к разрушению бетона. Если присутствует хлорид кальция, есть доказательства того, что устойчивость к сульфатной атаке снижается. Тепло гидратации Тепло гидратации происходит быстрее, а процесс гидратации происходит быстрее в присутствии хлорида кальция, особенно в первые 10—12 часов. Общая вырабатываемая масса не сильно изменилась, но ее раннее развитие может быть полезно при зимнем бетонировании.

Щелочно-агрегатная реакция Когда высокощелочный цемент используется с определенными типами заполнителей, износ бетона происходит из-за разбухания заполнителя. Известно, что хлорид кальция в бетоне усиливает щелочно-агрегатную реакцию.

Это было бетон песок цемент купить полезная штука

Замораживание и оттаивание Бетон, содержащий хлорид кальция, быстро затвердевает и развивает раннюю устойчивость к повреждениям при замерзании и оттаивании. Это может быть важно при зимнем бетонировании, когда материал может быть подвергнут раннему нанесению противогололедных солей.

В более позднем возрасте зрелый бетон, содержащий хлорид кальция, может быть менее устойчивым к морозу. Сухая усадка Известно, что хлорид кальция увеличивает усадку при сушке, причем его величина зависит от количества добавленного хлорида кальция, типа цемента, периода отверждения и условий окружающей среды.

Выцветание Благодаря использованию хлорида кальция в бетоне в некоторых случаях на поверхности затвердевшего бетона образуется беловатый осадок. Но при нормальных условиях воздействия, однако, он притягивает воду и вряд ли вызовет выцветание, как другие соли. Эти белесые отложения не растворяются в воде, поэтому для их удаления используется разбавленная соляная кислота.

Сульфатная атака Хлорид кальция оказывает вредное влияние на бетон, когда подвергается воздействию растворов сульфатов. Сульфаты реагируют с ионами кальция и алюминия в цементной пасте с образованием сульфата кальция и сульфоалюмината кальция, что приводит к разрушению бетона.

Если присутствует хлорид кальция, есть доказательства того, что устойчивость к сульфатной атаке снижается. Тепло гидратации Тепло гидратации происходит быстрее, а процесс гидратации происходит быстрее в присутствии хлорида кальция, особенно в первые 10—12 часов. Общая вырабатываемая масса не сильно изменилась, но ее раннее развитие может быть полезно при зимнем бетонировании. Щелочно-агрегатная реакция Когда высокощелочный цемент используется с определенными типами заполнителей, износ бетона происходит из-за разбухания заполнителя.

Известно, что хлорид кальция в бетоне усиливает щелочно-агрегатную реакцию. Если в таких ситуациях необходимо использовать хлорид кальция, расширение можно контролировать с помощью низкощелочного цемента, пуццолана или нереакционноспособного заполнителя. Коррозия арматурной стали В бетоне, содержащем хлорид кальция, эта стабильная пленка, которая защищает сталь от внешней среды, не может поддерживаться с такой же эффективностью, и существует вероятность коррозии.

Хлорид кальция запрещен для предварительно напряженных бетонов, так как скорость коррозии больше из-за большой площади поверхности проволоки и большей разницы напряжений. Хлорид кальция не рекомендуется для бетонирования с паровым отверждением. Прочность на сжатие Поскольку хлорид кальция используется в качестве ускорителя в бетоне, он увеличивает скорость твердения бетона. Требуется увеличения как минимум на процентов по сравнению с контрольным бетоном через 3 дня, но через 6 месяцев или один год требование составляет только 90 процентов от контрольного образца.

По сравнению с обычным бетоном и бетоном с хлористым кальцием прирост прочности может варьироваться от 30 до процентов в первые три дня. Количество хлорида кальция, превышающее принятые стандарты, приводит к снижению прочности. Пропитка наносится на сухой либо свежеуложенный в т. Для низкомарочных бетонных полов, возможно, потребуется нанесение второго слоя. Универсальная пропитка Мастер Пол существенно увеличивает прочность материала, предотвращает растрескивание и защищает от повреждений свежий бетон сразу после укладки.

Средство не создает на обрабатываемой плоскости пленки, способной подвергнуться истиранию. Универсальная пропитка Мастер Пол рекомендуется для применения внутри и снаружи помещений: Взлетно-посадочные полосы; складские помещения, терминалы, оптовые базы; производственные цеха, подсобные помещения; автосервисы, автостоянки, парковки, открытые площадки; гаражи, уличные бетонные дорожки; пищевые производства; бетонные ступени, лестницы.

Длина мм Ширина мм Высота мм Вес кг Купить Инструкция по применению. Заявка на расчет. Наши специалисты помогут подобрать необходимый материал и рассчитать объем. Тип поверхности. Планируемая нагрузка на покрытие. Нажимая на кнопку, вы даете согласие на обработку персональных данных и соглашаетесь c политикой конфиденциальности.

Сертификаты и результаты испытаний. Смотрите также:. Краски для бетона. Износостойкая акриловая, полиуретановая, эпоксидная, водоэмульгированная. Наливные полы. Промышленные, эпоксидные, полиуретановые, полимерные. Жидкая теплоизоляция. Модульные ПВХ полы. Промышленные химстойкие износоустойчивые напольные покрытия.

Легко собираются. На главную.